Boya ve Uygulama Sorunları

ÇÖKME:

Pigmentlerin ve dolgu maddelerinin yoğunluk farkı sebebiyle boyanın sıvı bileşenlerinden ayrılarak ambalajın altına birikerek sert veya yumuşak bir çöküntü halinde birikmesidir. Boyanın üstte kalan kısım bağlayıcı ve solvent kısmıdır. Çökme kabaca ikiye ayrılabilir:

1- Yumuşak Çökme: Katı boya bileşenlerinin, boya yapısı bozulmadan dibe doğru inmesidir. Boya özelliğini yitirmediği için karıştırıldığında kolayca homojen yapısını geri kazanır. Özellikle yüksek katılı sistemler ve yoğunluk farkının büyük olduğu zinc-rich tarzı boyalarda çökme diğerlerinden daha hızlı olur. Yumuşak çökme bir boya sorunu olarak değerlendirilmez. Tüm boyalar kullanılmadan önce çok iyi karıştırılmalıdır. Boyanın çok uzun süre hareketsiz beklemiş olması çökme riskini arttırır.

2- Sert Çökme: katı boya bileşenlerinin boyanın yapısından ayrılarak dipte sert ve karışıma müsait olmayan bir çökelti oluşturmasıdır. Bu çökelti kolay kolay karışmaz ve yüksek hızda karıştırılsa dahi homojen yapıyı uzun süre koruyamaz. Bu şekilde çökmüş bayalar yapısını kaybettiğinden kullanılmamalıdır.

Boya formülasyonu sırasında çökme problemi dikkate alınmalı ve boyanın yapısı buna göre tasarlanmalıdır. Boya, belirtilen raf ömrü boyunca sert çökme yapmamalıdır. Yumuşak çökme ise bazı yüksek katılı ve özel sistemlerde raf ömründen önce oluşabilir. Bu tür durumlarda kullanım öncesi çok iyi karıştırmaya dikkat edilmelidir. Depolama koşullarının elverişsizliği de (sıcaklık vb) çökme eğilimini arttıracaktır. Bu sebeple boyanın depolama koşullarına dikkat edilmesi önemlidir.

KAYMAK TABAKASI OLUŞUMU:

Kaymaklanma olayı kutu içindeki boyanın hava ile temas eden yüzeyinde boya cinsine bağlı olarak ya solvent uçması ile ya da oksidasyon ile kuru bir boya filmi oluşmasıdır. Herhangi bir nedenle hava alan kapalı ambalajlarda veya kullanılmış ve kapağı iyice kapatılmamış kutularda kaymak tabakası görülebilir. Tatbikatta kaymak tabakasını dikkatlice almak ve boyayı iyice karıştırmak gereklidir. Kaymaklanma daha ziyade alkid esaslı boyalarda görülür. Boya tasarımı sırasında kapalı ambalajda raf ömrü sırasınca kaymaklanmayı engelleyici önlemler üretici tarafından alınmalıdır. Boya ilk kez açıldığında ciddi bir kaymak tabakası görülüyorsa üretici ile temasa geçilmelidir. Açılan boyanın kaymaklanmasını önlemek amacıyla ağzının tekrar çok sıkı kapatılması ve hava almasının önlenmesi çok önemlidir.

RENK AYRIŞMASI:

Genelde birden fazla pigmentin karışımı ile oluşan renklerde, birbiri ile uyumsuz malzemelerin kullanımına bağlı olarak ortaya çıkar. Boya ambalajı açıldığında, ana rengi oluşturan bir yada birden çok pigmentin boya yüzeyine çıkması şeklinde teşhis edilir. Bu durum, eğer çok uzun süre beklemiş boyalarda ortaya çıkıyorsa zararsız biçimde geriye dönüşü olabilir. Bunu anlamak için, ayrışma yapan boya iyice, mümkünse bir karıştırıcı yardımıyla ayrışma tamamen ortadan kaldırılıncaya kadar karıştırılır. Daha sonra 1-2 saat dinlenmeye bekletilir. Uygulandığında sorun yaratacak boya, genelde, kısa süre içinde tekrar ayrışma yapacaktır. Aksi taktirde, tekrar ayrışma yapmayan boya uygulandığında da sorun yaratmayacaktır. Bekletilmiş boyanın, ayrışma olmasa dahi kullanmadan önce tekrar karıştırılması tavsiye edilir.

Eğer ayrışma sadece pigmentlerle sınırlı değilse, boya yüzeyinde farklı katmanlar yada süt kesiği gibi homojen olmayan bir yapı görülüyorsa mutlaka üretici ile temasa geçilmelidir.

TOZUMA:

Boyanın yüzeye ulaşmadan önce havada kuruması dolayısı ile yüzeyde toz şeklinde birikmesidir. İngilizce terimi olan “Dry-Spray” olarak da bilinir. Özellikle sıcak havalarda en temel boya sorunlarından biridir. Bu sorunu olası sebepleri; çok yüksek ortam sıcaklığı, yüksek tabanca basıncı, uzaktan uygulama, uygulama alanında aşırı hava akımı gibi uygulama ve ortam sorunları ile, yüksek katı madde oranı, ezilme yetersizliği, eksik formülasyon gibi yapısal problemler de olabilir.

Çoğu zaman, özellikle geniş perdeli tabanca memeleri kullanırken, havada ve etrafta toz oluşumu kaçınılmazdır. Bu tozlar boyanacak yada boyanmış yüzeye konmadan ortamdan uzaklaştırılmalıdır.

Tozuma problemi, en kolay şu şekilde tespit edilebilir: Boya ideal koşullarda uygulanır ve boya atılır atılmaz yüzey incelenir. Ne kadar hızlı kurumalı olursa olsun, boya yüzeye ilk düştüğünde ıslak, parlak bir görünüm vermelidir. Eğer boya yüzeye konduğu anda mat ve kuru görünüyorsa, bu tozuma problemini gösterir.

Bu problem, uygulama ekipmanını ayarlarını ve basınçlarını düzelterek, doğru meme tercihi yaparak, uygulama yapılan yerdeki sıcaklık, hava akımı gibi unsurları kontrol altında tutarak, koşullara uygun tiner ve retarder (geciktirici) kullanarak ve gerektiğinde boyanın içine fazladan tiner girilmesi ile çözülebilir.

AKMA / SARKMA:

Eğer uygulanan boya, gerekli tiksotropik yapıya sahip değilse, belirli bir mikrondan sonra boya yüzeye tutunamaz ve yerçekimi doğrultusunda akmaya başlar.

Eğer boya akmaya başladıktan kısa süre sonra kuruyup kalırsa buna sarkma denir. Sarkma, yüzeyin aşağıya doğru, bir dalga gibi hareket etmesi ve bu şekilde kuruması şeklinde gözlemlenir. Özellikle boyanın daha yoğun uygulandığı bölümlerde bu dalgalar artacaktır.

Eğer boyanın tiksotropisi daha da düşükse, boya damlalar halinde hareket etmeye başlayacaktır. Bu durumda, aşağıya doğru akarak yol yapan damlalar gözlemlenecek, bu damlalar en aşağıya ulaşamadan kurursa, yüzeyde çirkin bir görüntü halinde kalacaktır. Eğer bu süreçte kuruma da gerçekleşmezse boya yüzeyden akacak ve yüzeyde çok ince bir film bırakarak aşağı inecektir.

Sorunsuz bir boya da, yaş film kalınlığı limiti aşıldığında, önce sarkma yapacak, eğer daha da kalın uygulanmışsa akmaya başlayacaktır. Her boyanın maksimum yaş film kalınlığı limiti (sarkma limiti) farklıdır. Daha ince kat uygulanan ve yayılması amaçlanmış boyaların limiti düşükken, kalın uygulama için hazırlanmış yüksek katılı boyaların limiti oldukça yüksektir.

Uygulama sırasında belirtilen oranın üzerinde inceltilen boyalar akma / sarkma yapabilir. Ayrıca, boyanın tasarlanan film kalınlığından daha kalın uygulanmaya çalışması da buna sebep olabilir. Boyanın normalden kalın uygulanması gerektiğinde ya birkaç kat şeklinde uygulanması, yada bu kalınlığa boyanın uygun olup olmadığının öğrenilmesi gerekir.

KUSMA:

Üst üste iki farklı renk boya sürüldüğünde alttaki boyanın renginin üst kata çıkmasıdır. Üste sürülen boyanın alttaki boyanın bağlayıcısını etkileyip çözmesi başlıca nedenidir. Kusma çoğu kez astarın tam kuruması tamamlanmadan sonkat boyanın uygulanmasından sonra oluşur. Ayrıca astar ve sonkat boyalar birbiri ile uyumsuzsa da görülebilir. En önemli çözüm birbirine uygun astar ve sonkat boya sistemi seçilmesi ve yaş üstü yaş uygulamaya müsait olmayan boyaları uygularken astar kurumadan son katın uygulanmamasıdır.

MATLAŞMA:

Sonkat boya filminin matlaşmasına birçok etken sebep olabilir. Boyanın olağanüstü hava koşullarında (don, sis, yağmur, soğuk gibi) tatbik edilmesi halinde havadaki nem boya filminin üzerinde yoğunlaşarak mat bir görünüme neden olabilir.

Çok parlak bir boyanın tam sertleşmemiş bir astarın üstüne sürülmesi de mat veya yarımat sonuçlara götürür, istenilen parlaklık elde edilemez. Boya filmi iyi havalandırılmayan kapalı bir yerde kuruduğunda, buharlaşan solvent boya filminin üzerinde yoğunlaşacağından film kuruduktan sonra mat olacaktır.

Astar ve boya sistemleri birbiri ile uyumlu değilse de sonkat boya filmi matlaşabilir. Ayrıca, astar tabakasını düzgün uygulanmaması, astarda tozuma yada pütürlenme olması yada alt satıhın bozuk olması sonkat boya filmini matlaştıracaktır.

Ayrıca, hatalı sertleştirici ve hatalı tiner kullanımları da matlaşmaya sebep olan başlıca faktörlerdendir.

Bunun yanında, kompresörden yada diğer ekipmandan su geliyor olması, çoğu boya sisteminde matlaşmaya ve diğer boya zafiyetlerine sebep olacaktır.

PORTAKALLANMA

Yüzeyin tam yayılma yapmaması sonucunda portakal kabuğu gibi pürüzlü bir hal almasıdır. Başlıca nedenleri boyanın hızlı buharlaşan solventlerle inceltilmesi, tatbik viskozitesinin yüksek olması (boyanın yeterince inceltilmeden kullanılması), çok kalın tiksotropik boya uygulaması ve boyanacak yüzey ile tabanca mesafesinin uygun olmamasıdır.

BURUŞMA:

 Boya kalın tatbik edildiğinden hava (oksijen) boyaya nüfuz edemez ve uniform bir kuruma sağlanamaz. Yüzey kurur ancak altta kalan tabakaların kuruması gecikir, böylece buruşma ortaya çıkar.

Bir diğer sebep, astar ve boya katmanlarının birbiri ile uyumsuz olması ve iki sistemin birbirini kabul etmemesi olabilir.

Ayrıca, sonkat boya sisteminin solventleri astar filmini çözecek kadar güçlü (yada astar bu solventlere dayanıksız) ise yine buruşma görülecektir.

Yine, sonkat boya astardan daha hızlı kuruyorsa ve astar tam kurumasını yapmadan sonkat uygulandı ise, alt kattaki boya kuruyup kararlı hale gelmede yüzey kapanacağı için yine buruşma görülebilir.

TEBEŞİRLENME:

Boyanın yüzeyinde yada hemen altında bağlayıcının bozulması sonucu gevşek bir toz haline dönüşmesidir. Isı, UV ışınları yada oksijenin etkisiyle bağlayıcı, boya filminin yüzeyinde bütünlüğünü yitirdiği an, pigmentler kolaylıkla dökülebilecek hale gelir. Bazı boya sistemleri belirli etkenlere karşı dayanıksız olabilirler. Örneğin epoksiler UV ışınlarına karşı yeterince dayanıklı değillerdir ve uzun süre direk UV ‘ye maruz kaldıklarında tebeşirlenme yapabilirler.

ÇATLAMA:

Mekanik gerilimler nedeniyle ortaya çıkar, gerilimler sıcaklık farklılıklarının sonucunda da görülebilir. Boya filminin elastikiyet sınırını aştığı anda çatlama meydana gelir. Alt kat boyanın kurumasını beklemeden sonkat boyanın sürülmesi de çatlama yapabilir. Doğru olan, yüzeyin esneme potansiyelinin incelenmesi ve buna uygun esneklikte boya sistemi seçilmesidir.

KABARCIKLANMA:

Boya sisteminin içinde bulunan solventlerin buharı yada uygulama sırasında oluşan yada hapsolan hava; boya filminden atılamadan boya yüzeyi kapanır (kurur) ise, bu gaz baloncukları boya filmi içinde sıkışarak kabarcıklar meydana getirir. Boya formülasyonu sırasında gazların daha kolay atılmasını sağlayacak önlemler almak mümkün olmakla birlikte, bu gazların oluşumunu önlemek mümkün değildir. Kabarcıklanma daha çok fırın boyalarda yada gereğinden kalın uygulanmış ve çabuk kuruyan boyalarda görülür. Fırın içerisinde sıcaklığın daha yavaş yükseltilmesi yada boya filminin kapanmasını önleyici tedbirler almak (retarder kullanımı vb) ile problem çözülür.

SOYULMA:

Boyanın yapışmasını kaybedip soyulup dökülmesidir. Tatbik edilecek yüzeyde toz, pas, su veya yağ olmamalıdır. Yüzey temizliğine her zaman çok dikkat edilmelidir. Eğer yüzeyden yağ yada nem tam olarak uzaklaştırılamıyorsa, buna göre çok özel boya sistemleri kullanılmalıdır. Ayrıca boyanın zamanla bozulup yapışma özelliğini kaybetmesi de soyulmaya neden olabilir.

KALKMA:

Önceden boyanmış bir yüzeyin üzerine bir diğer kat tatbik edildiğinde altta kalan boyanın yapısının bozularak yüzeye yapışma özelliğini ve/veya diğer özelliklerini kaybetmesidir. Örnek olarak alkid reçine esaslı bir astar boya üzerine selülozik esaslı bir sonkat boya uygulandığında selülozik boyadaki solventler alkid reçineli boya filmini etkileyip kalkmasına neden olacaktır. Bu olayın meydana gelmemesi için tatbik edilen boyanın solventlerinin alttaki boyayı etkilememesi gerekmektedir. Uygun astar ve sonkat seçimi çok önemlidir.

GEÇ KURUMA / KURUMAMA:

Boyanın nemli, kirli yada yağlı bir yüzeye sürülmüş olması; odanın yeterince havalandırılmaması; boyanın tam olarak karıştırılmaması; serleştiricisinin doğru oranda kullanılmaması; yanlış sertleştirici kullanılması; sıcaklığa duyarlı boyalarda uygulama sıcaklık aralığının dışında uygulama yapılması; yüzeyden temizlenmemiş sıvı sabun veya deterjan artıkları gibi uygulamaya bağlı nedenlerden dolayı yada, solvent dengesinin doğru kurulamaması; sertleştiricili boyalarda reaksiyonun doğru ayarlanamaması; hava kurumalı boyalarda kurutucunun doğru verilmemesi dolayısıyla görülür. Reaksiyona bağlı bir hata yoksa boya bir süre geçtikten sonra zaten kuruyacaktır. Ancak bu süre içinde parlaklığını kaybetmesi yada üzerinde toz ve kir birikmesi söz konusu olacaktır. Bu durumda boya tam olarak kuruduktan sonra hafifçe zımparalanmalı ve yeni bir kat boya sürülmelidir. Boya henüz kurumamışsa, yüzey boya tineri ile silinerek boyama işlemi tekrarlanmalıdır. Boya yanlış sertleştirici vb sebeplerden dolayı hiç kurumuyor ise, boya yüzeyden tamamen temizlenmeli, en baştan tekrar boyanmalıdır.

FIRÇA / RULO İZLERİ:

Bunun nedenleri; boyanın çok hızlı kuruması, yeterince yayılamaması, eski boyanın tamamen çıkarılamamış olması, boyanın tam olarak dağıtılmaması yada sonkat üzerinden geçerken fırçanın fazla bastırılması, kalitesiz sert fırça kullanımı, önceden açılmış ve birazı kullanılmış boyaların kullanıma hazır hale getirilmeden ve yeterince inceltilmeden sürülmesi olabilir. Bu izleri yok etmenin en iyi yolu kuruduktan sonra yüzeyi yeniden boyamaktır. En son kat boyama sırasında boyanın daha fazla inceltilmesi yayılmayı arttıracaktır. Her boya gerekli yayılmayı yapmayabilir. Örneğin, rapid boyalar ve selülozik boyalar çok hızlı kurudukları için fırça ve rulo ile uygulanmaya uygun değildir. Bunların yerine geç kuruyan ve iyi yayılan sentetik boyaların kullanımı daha uygun olacaktır. Kullanılacak boyanın hangi yöntemlerle kullanılabileceğinin iyi araştırılması gerekir.

YETERSİZ ÖRTÜCÜLÜK:

Boyanın opaklığının yani kapatıcılığının yetersiz olmasıdır. Bunun uygulamadan kaynaklanan nedenleri boyanın yeterince karıştırılmamış olması, boyanın fazla inceltilmesi, boyanın olması gerektiğinden daha uzak noktalara yayılması, fazla emici olan yüzeylere macun yada astar uygulaması gibi gerekli olan yüzey hazırlıklarını yapmadan sonkat boyanın uygulanması, yüzeye yeterli sayıda boya katının uygulanmaması ve boya film kalınlığının çok düşük olmasıdır. Boya katlarının sayısı arttıkça bu sorun ortadan kalkacaktır. Ahşap veya sıva gibi emici özelliği fazla olan yüzeylerde macun ve/veya astar boya gibi gerekli yüzey hazırlıkları yapıldıktan sonra sonkat boyanın uygulanması gerekmektedir.

Örtücülük şikayetinin yapısal sebepleri ise, örtücülüğü veren pigmentlerin yeterince kullanılmaması, yada bu pigmentlerin yeterince ezilip dağıtılamaması olabilir. Bu tür durumlarda, boyayı daha kalın bir tabaka halinde sürerek sorunu ortadan kaldırmaya çalışılmamalıdır bu durumda boya akma / sarkma yapabilir ve kuruması da zorlaşacaktır.

RENK SOLMASI:

Işık haslığı düşük, kalitesiz pigmentlerden üretilen renkli boyalarda UV ışınlarının etkisiyle zamanla yüzeyde solmalar görülür. Genellikle güneşe yada sıcaklığa maruz kalan yerlerde rastlanan bir durumdur. Bundan kaçınmanın en etkili yolu piyasadaki ISO ve TSE belgesine sahip firmaların kaliteli ürünlerini kullanmak ve bir pigmenti kullanmadan ışık haslığını iyi kontrol etmektir.

 Sıcaklık da pigmentler için önemli bir kriterdir ve her pigmentin dayanabileceği sıcaklık limiti farklıdır. Pigmentler mutlaka kullanılacakları boya sisteminin maksimum dayanım sıcaklığının üzerinde bir sicaklık mukavemetine sahip olmalıdır. Ayrıca bazı pigmentler bazı kimyasallarla, mesela sertleştiriciler gibi reaktif malzemelerle bozularak renk solması yada renk değişimine sebep olabilir. Boyada bu tür bir sorun tespit edildiğinde hemen üretici firmaya başvurulmalıdır.

İĞNE DELİĞİ / AÇMA

Boya sistemine, boya ekipmanına yada uygulanacak yüzeye, yüzey gerilimini değiştirecek bir kimyasal dahil olursa (silikonlar, yağ vb gibi), boya uygulandıktan sonra boya yüzeyinin bozulmasına sebep olabilir. Bu kimyasallar, yüzey gerilimi dengesini bozarak, boya yüzeyinde, delik delik bir görünüme sebep olurlar. Bu durum, kimileri tarafından “kraterlenme” yada “Silikon açması” olarak da bilinir. Özellikle hammerton desenli boya kullanılan yerlerde, bu boyanın içindeki özel silikonlar etrafa bulaşacak olursa, aynı ortamda kullanılan boyaların yüzeylerini bozabilir. Oto boya kabinlerinde çalışanlar, bu gibi kimyasalların gelmesini önlemek için parfüm kullanımından dahi kaçınırlar. Yine, boya ekipmanından, kompresörden vb su, yağ gibi maddeler geliyorsa, bu da yüzeyde açmalara sebep olabilir. Bunum engellenmesi için, kompresörlerde mutlaka filtreler kullanılmalı, ekipman her zaman çok temiz tutulmalıdır.